La Estructura del molde de inyección de caucho de silicona líquida termoestable (LSR) es generalmente similar a la estructura del molde utilizada para compuestos termoplásticos, pero hay muchas diferencias significativas. Por ejemplo, los compuestos LSR generalmente tienen una viscosidad menor, lo que da como resultado tiempos de llenado muy cortos, incluso a presiones de inyección muy bajas. Para evitar el atrapamiento del aire, es crucial tener un buen escape en la matriz de moldeo LSR.
Además, los compuestos LSR no se encogen en el molde como lo hacen los compuestos termoplásticos. Tienden a expandirse cuando se calientan y se encogen ligeramente cuando se enfrían. Como resultado, el producto no siempre permanece en la superficie convexa del molde según se desee, sino más bien en la cavidad con una superficie mayor.
Aunque los LSR no se encogen en el molde, a menudo se encogen al 3% 2.5% después de la demolición y el enfriamiento. La cantidad de encogimiento depende en cierta medida de la formulación del compuesto. Sin embargo, desde la perspectiva del molde, la contracción del moldeo LSR puede verse afectada por varios factores, incluida la temperatura del molde, la temperatura a la que se libera el compuesto del molde, Y la presión en la cavidad del molde y la posterior compresión del compuesto.
También vale la pena considerar la ubicación del punto de inyección, ya que la contracción en la dirección del flujo del compuesto suele ser mayor que en la dirección perpendicular al flujo del compuesto. Las dimensiones externas del producto también afectan su tasa de contracción, y la tasa de contracción de los productos más gruesos es generalmente más pequeña que la de los más delgados. Si se requiere vulcanización secundaria, puede ser posible una contracción adicional de 0.5% 0.7%.
Determinar la ubicación de la línea de separación es uno de los primeros pasos en el diseño de un molde de inyección de caucho de silicona. El escape se logra principalmente a través de ranuras ubicadas en la línea de separación, tales ranuras deben estar en la última área del compuesto de inyección. Esto ayuda a evitar las burbujas de aire internas y reduce la pérdida de fuerza en la Unión.
Debido a la baja viscosidad de LSR, la línea de separación debe ser precisa para evitar derrames. Aun así, las líneas de despedida a menudo se ven en productos con formas. La liberación se ve afectada por la geometría del producto y la ubicación de la superficie de separación. El diseño de la pieza con un ligero chaflán ayuda a garantizar que la pieza tenga una afinidad constante por la otra mitad deseada de la cavidad.
Con la inyección de LSR, el aire atrapado en la cavidad del molde se comprime cuando se cierra el molde y luego se expulsa a través de las ranuras de ventilación a medida que se llena el molde. Si el aire no se puede descargar por completo, permanecerá en el compuesto de goma (esto a menudo hace que el borde blanco del producto quede expuesto). El ancho general de la ranura de ventilación es de 1mm-3mm, y la profundidad es de 0.004mm-0.005mm.
Pasar la aspiradora dentro del molde de formación LSR crea el mejor efecto de ventilación. Esto se logra diseñando una junta en la línea de separación y utilizando una bomba de vacío para evacuar rápidamente todas las cavidades del molde. Una vez que el vacío alcanza el nivel nominal, el molde se cierra por completo y comienza la inyección.
Algunos equipos de moldeo por inyección permiten el funcionamiento con una fuerza de cierre variable, que permite que el procesador cierre el molde a baja presión hasta que la cavidad se 90%, 95% llena con LSR (lo que facilita la salida del aire), luego cambie a mayor La fuerza de cierre para evitar el desbordamiento de la goma de silicona debido a la expansión.
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