El moldeo por inyección secundario no solo puede hacer que la superficie de los instrumentos sea suave, sino que también aumenta la funcionalidad del producto y el valor añadido.
En los últimos 10 años, la tecnología de inyección secundaria ha cambiado a fondo los estándares estéticos del consumidor, los conceptos de diseño y los requisitos funcionales. Los fabricantes de dispositivos médicos también han reconocido las ventajas potenciales de esta tecnología y continúan expandiendo su aplicación en el campo médico. La tecnología de moldeo por inyección Thesecondary es conocida por crear "superficies blandas", pero también tiene muchas otras funciones, como diseño ergonómico, apariencia de dos colores, logotipo de marca y mejora de características. Con esta tecnología, se puede aumentar la funcionalidad del producto (como reducción de ruido, absorción de impactos, impermeabilización y prevención de colisiones) y el valor agregado.
El moldeo por inyección secundario, como el moldeo por coinyección, el moldeo por inyección de dos colores y el moldeo por inyección sándwich, pertenece a la tecnología de moldeo por inyección de múltiples materiales. La idea básica del moldeo por inyección de materiales múltiples es combinar 2 o más materiales diferentes con diferentes propiedades para mejorar el valor del producto. En este artículo, el primer material inyectado se llama sustrato o material base, y el segundo material inyectado se llama material de cubierta.
Durante el proceso de moldeo por inyección secundaria, el material de cubierta se inyecta por encima, por debajo, alrededor o dentro del sustrato, combinándose para formar una parte completa. Este proceso se puede completar mediante múltiples inyecciones o inyecciones incrustadas. El material de la cubierta comúnmente utilizado es Resina elástica.
Inyecciones múltiples: la estructura del material de la cubierta permite Si, las inyecciones múltiples son un buen método de procesamiento de dispositivos médicos. Esta tecnología requiere una máquina de moldeo por inyección especial equipada con múltiples barriles para inyectar resinas diferentes en un molde de inyección. Los barriles deben colocarse uno al lado del otro o en forma de L, y la resina debe inyectarse en el molde a través de uno o más puntos de inyección. Cuando se usa el mismo punto de inyección, se llama coinyección, y la parte compuesta producida es un material de resina de núcleo envuelto por una capa exterior. Cuando se utilizan múltiples puntos de inyección, se denomina moldeo por inyección secundario y se forma un material sobre otro, produciendo una estructura de múltiples capas.
Sin embargo, las inyecciones múltiples no son adecuadas para todos los productos. Durante el moldeo por inyección secundaria, la corredera debe moverse o el núcleo del molde debe moverse a otra cavidad del molde. Otro método es enviar el núcleo del molde a otra máquina de moldeo por inyección.
Inyección incrustada: Para producir asas moldeadas por inyección completamente cubiertas y otros productos, se debe utilizar inyección incrustada. Para lograr una cobertura completa, el sustrato debe retirarse de la cavidad del molde original y colocarse en otro núcleo del molde y la cavidad del molde para inyectar el material de la cubierta. Durante este proceso, otro molde también debe funcionar en la misma máquina de moldeo por inyección o en un tamaño diferente (dependiendo del tamaño de la pieza moldeada por inyección). Por lo general, el sustrato es mucho más grande que el material de la cubierta y puede necesitar ser precalentado para acercar la temperatura de la superficie al punto de fusión del material de la cubierta para obtener la mejor resistencia de unión.
El moldeo por inyección secundario a veces se denomina ensamblaje en molde porque los dos materiales se combinan completamente al final, en lugar de solo producir una estructura en capas. Esta tecnología se puede utilizar tanto para piezas individuales como para materiales componentes. Es fundamental garantizar que el sustrato y los materiales de la cubierta alcancen la resistencia de unión mecánica o química requerida, independientemente de la aplicación.
En términos generales, si desea fortalecer la adherencia, la temperatura de fusión de la resina del material de la cubierta debe ser la misma que la del sustrato. Si la temperatura de fusión del material de la cubierta es demasiado baja, la superficie del sustrato no se puede fundir y la unión entre los dos no es lo suficientemente fuerte. Sin embargo, si la temperatura de fusión es demasiado alta, el sustrato se ablandará y se deformará. Cuando es severo, el material de la cubierta puede penetrar en el sustrato, lo que resulta en una falla en el procesamiento de los componentes. Por lo tanto, la selección de materiales coincidentes puede garantizar una buena unión. En términos generales, los materiales coincidentes deben tener propiedades químicas similares o
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