Las paletas de molde Generalmente están hechas de acero de herramienta sin aleación. Para paletas de moldes que necesitan soportar altas temperaturas de 170 ° C-210 ° C, deben estar hechas de acero pretemplado en consideración a la resistencia al impacto. Para la plataforma de molde de formación LSR con cavidad de molde, debe estar hecha de acero B que se haya sometido a tratamiento térmico de nitruración o templado para garantizar su resistencia a altas temperaturas.
Para LSR de alta carga, como LSR resistentes al aceite, se recomienda utilizar un material más duro para el molde, como acero cromado brillante o metal en polvo especialmente desarrollado para este propósito. Al diseñar moldes para materiales de alto desgaste, las piezas que están sujetas a una alta fricción deben diseñarse para que sean reemplazables para que todo el molde no tenga que ser reemplazado.
La superficie interna de la cavidad tiene una gran influencia en el acabado del producto. Lo más obvio es que el artículo conformado se ajustará exactamente a la superficie de la cavidad. Los moldes de formación LSR para productos transparentes deben estar hechos de acero pulido. El Acero de níquel/Chin acabado es extremadamente resistente a la abrasión, mientras que el PTFE/Nickel facilita la demolición.
En términos generales, es aconsejable utilizar el molde de calefacción eléctrica para LSR, que generalmente se calienta con un calentador de Correa, un calentador de cartucho o una placa de calentamiento. La clave es tener una distribución uniforme del campo de temperatura en todo el molde para promover el curado uniforme del LSR. En moldes grandes, es un método de calentamiento rentable cuando la temperatura del aceite se controla para la calefacción.
Cubrir el molde con un tablero de aislamiento térmico es beneficioso para reducir la pérdida de calor. El ajuste inadecuado de cualquier parte del moho caliente puede someterlo a grandes fluctuaciones de temperatura entre las operaciones o causar desgasificación. Si la temperatura de la superficie cae demasiado baja, la velocidad de curado del compuesto se ralentizará, lo que a menudo hace que el producto no pueda liberar el molde, causando problemas de calidad. Se debe mantener una cierta distancia entre el calentador y la línea de separación para evitar que la plantilla se deforme y se deforme, lo que da como resultado la formación de rebabas desbordadas en el producto terminado.
Al diseñar moldes de formación LSR para sistemas de canal frío, se debe garantizar la separación completa entre los extremos frío y caliente. Se puede hacer de una aleación especial de Chin porque tiene una conductividad térmica mucho menor que otros aceros. Para un sistema de calefacción de molde integral, el escudo térmico debe colocarse entre el molde y el portador del molde para minimizar la pérdida de calor.
El diseño y la concepción adecuada garantizan el moldeo por inyección LSR, donde los moldes son importantes. Los principios de diseño del molde tienen como objetivo llenar la cavidad del molde con compuesto, acortar el tiempo de curado, producto terminado de alta calidad y alto rendimiento, lo que permite que los procesadores de caucho de silicona obtengan buenos beneficios económicos.
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