El SISTEMA DE CORREDOR ordinario, también conocido como sistema de corredor o sistema de compuerta, es el paso necesario para que el plástico fundido viaje desde la boquilla de la máquina de inyección a la cavidad. El Sistema de corredor incluye un corredor principal, un corredor de Rama y una puerta.
1. calle principal
También conocido como el corredor principal, sprue o corredor vertical, se refiere al corredor desde la parte donde la boquilla de la máquina de inyección está en contacto con el casquillo del corredor principal del molde de inyección hasta el corredor. Esta parte es la primera parte que fluye el plástico fundido después de entrar en el molde.
2. Canal de derivación
También conocido como corredor o corredor secundario. Con el diseño del molde de inyección, se puede dividir en el primer corredor y el segundo corredor. El corredor es el área de transición entre el corredor principal y la puerta, que puede hacer que la dirección del flujo del plástico fundido cambie suavemente; para moldes de múltiples cavidades, tiene la función de distribuir uniformemente el plástico a cada cavidad.
3. Puerta
También conocido como el puerto de alimentación, es la abertura estrecha entre el corredor y la cavidad del molde, y también es la parte más corta y delgada. Su función es utilizar la superficie de flujo comprimido para acelerar el plástico, y la alta tasa de cizallamiento puede hacer que el plástico fluya bien (debido a las características de adelgazamiento por cizallamiento del plástico); el efecto de calentamiento de la calefacción viscosa también tiene el efecto de aumentar la temperatura del material y reducir la viscosidad. Efecto.
Después de completar la moldura, la puerta se cura y se sella primero para evitar que el plástico se refluya, y para evitar que la presión de la cavidad del molde caiga demasiado rápido, haciendo que el producto moldeado se encoja y se combe. Después del moldeo, es fácil de cortar para separar el sistema de corredor y las piezas de plástico.
1. Consideración del diseño de la cavidad
1) Trate de adoptar un arreglo equilibrado;
2) El diseño de la cavidad y la apertura de la puerta deben ser simétricos para evitar que la fuerza desigual del molde cause una carga excéntrica y el problema del desbordamiento del molde;
3) La disposición de la cavidad debe ser lo más compacta posible para reducir el tamaño del molde de inyección.
2. Examen de la Guía de flujo
1) Puede guiar suavemente el plástico fundido para llenar la cavidad del molde sin generar corriente de Foucault, y se puede agotar suavemente;
2) Trate de evitar el impacto frontal de la fusión de plástico en los núcleos y las inserciones metálicas con diámetros más pequeños para evitar el desplazamiento o la deformación de los núcleos.
3. Consideración de disipación de calor y caída de presión del molde de inyección
1) Cuanto más pequeña sea la pérdida de calor y la caída de presión, mejor;
2) El proceso debe ser corto;
3) El área de la sección transversal del corredor debe ser lo suficientemente grande;
4) Trate de evitar la flexión del corredor y el cambio repentino de la dirección del flujo (cambie la dirección en el ángulo del arco);
5) La rugosidad de la superficie debe ser baja cuando se procesa el corredor;
6) El vertido multipunto puede reducir la presión y la presión de inyección requerida, pero habrá problemas de sutura.
4. Examen del balance de flujo
1) Al llenar un molde con varias cavidades, los corredores deben estar equilibrados, e intente llenar cada cavidad con plástico al mismo tiempo para garantizar la consistencia de la calidad de los productos moldeados en cada cavidad del molde de inyección;
2) El canal de derivación debe organizarse en una disposición de equilibrio natural en la medida de lo posible;
3) Cuando no se pueda lograr el equilibrio natural, utilice el método de equilibrio artificial para equilibrar el canal de flujo.
5. Examen de los residuos
Sobre la premisa de un llenado suave sin afectar la pérdida de flujo y presión, el volumen del canal de flujo (longitud o área de sección transversal) puede reducirse para reducir la generación de residuos y los costos de reciclaje del canal de flujo.
6. Consideración de material frío
Los pozos de material frío adecuados y las ranuras de desbordamiento están diseñados en el sistema de corredor para complementar el frente de onda de plástico frío en la etapa inicial de llenado, para evitar que el material frío entre directamente en la cavidad del molde de inyección y afecte la calidad del relleno.
7. Consideraciones de escape
El plástico debe guiarse suavemente para llenar la cavidad del molde, y el aire en la cavidad del molde debe poder escapar sin problemas para evitar el problema de la combustión por encapsulación.
8. Consideración de la calidad de los productos formados
1) Evite problemas como disparos cortos, rebabas, encapsulación, suturas, marcas de flujo, chorros, tensión residual, Deformación de warpage y compensación del núcleo del molde;
2) Cuando el sistema del corredor tiene un proceso largo o el vertido multipunto, el problema del warpage y la deformación del producto terminado causado por el flujo desequilibrado, se debe prevenir una sujeción insuficiente de la presión o una contracción desigual;
3) La apariencia del producto es buena, es conveniente quitar y recortar la puerta, y la marca de la puerta no daña la apariencia y la aplicación de la pieza de plástico.
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