En el diseño del moldeo por inyección secundario, los dispositivos de prevención de reflujo, los orificios de las boquillas, los respiraderos y la textura de la superficie del molde son elementos clave.
Los dispositivos de prevención de reflujo entre el sustrato y el material de cubierta son fundamentales para el efecto adhesivo, y deben evitar que el material de cobertura se vuelva más delgado o que se eleve los bordes. Si el material de cobertura es demasiado delgado, dará como resultado una mala adherencia, delaminación y rizado. Un buen diseño de dispositivo de prevención de reflujo debe separar claramente el material de cobertura del sustrato.
El diseño del agujero de la boquilla también es importante para el éxito del moldeo por inyección secundaria. La relación de longitud de canal de flujo a espesor de pared es el principal factor que afecta la adhesión. Según la experiencia, esta proporción no debe exceder 150:1, y debe mantenerse en la proporción alrededor de 80:1 al desarrollar un nuevo diseño de proceso.
Para acortar el proceso tanto como sea posible, los orificios de la boquilla deben ubicarse en la parte más gruesa de la pared. Cuando se usa resina TPE, se debe observar el tamaño del orificio de la boquilla. El TPU y otros materiales requieren boquillas de gran diámetro para adaptarse a una mayor viscosidad y evitar la degradación del material causada por una fuerza de corte excesiva. SEBS y otros materiales requieren altas tasas de cizallamiento para un caudal óptimo. Una buena manera es usar una boquilla de pequeño diámetro en la etapa inicial y luego ajustar el tamaño de la boquilla después del primer muestreo.
Al igual que los orificios de la boquilla, los respiraderos también son factores importantes que afectan la adherencia. Cómo controlar el volumen de aire es un problema importante. Si no se controla correctamente, pueden producirse defectos débiles en el borde de relleno y adherencia. La profundidad de la ventilación es fundamental para evitar la elevación del borde y, dependiendo de la viscosidad del material de cubierta, la profundidad de la ventilación debe estar entre 0,0005 y 0.001 pulgadas.
Para algunos diseños de piezas, se pueden utilizar texturas superficiales decorativas para facilitar la expulsión del producto. La mayoría de los materiales de TPE se adhieren a la superficie del molde porque tales materiales tienen afinidad metálica, o porque se forma un vacío entre el material y la superficie del molde durante el moldeo. Dado que muchos materiales no han formado una unión química estable después de expulsar los productos, si se adhieren a la superficie del molde, afectará en gran medida el efecto de adhesión. Esto significa que después de que las piezas se procesan, deben manipularse con cuidado. Si se necesita una prueba de adhesión, debe realizarse 24 horas más tarde, para que el material pueda formar un enlace químico estable.
Si la superficie del molde es paralela a la dirección de moldeo y la fuerza de tracción es insuficiente, también puede producirse adherencia. Además, el revestimiento de la superficie del molde también ayuda a las piezas a expulsar.
Además, el diseño de la textura de la superficie requiere una cuidadosa consideración. La textura de la superficie afecta la suavidad, la sensación y el grosor del material de cobertura. El grosor de la pared adecuado y el diseño de textura de la superficie pueden complementarse entre sí para lograr las características de procesamiento deseadas. Generalmente, cuanto menor es la dureza del material, más suave es. La optimización de las texturas superficiales puede reducir los defectos en el moldeo por inyección y mejorar la sensación del producto, haciéndolo sentir más suave que la dureza real.
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